在造球机上成球的过程按下列3个阶段进行：母球形成。装入造球盘中的物料通常水分含量为8%～10%，处于比较松散的状态，各个矿粉颗粒为吸附水和薄膜水所覆盖，毛细水仅存在于各颗粒间的接触点上，矿粉粘合剂 球团粘合剂，其余空间为空气所充填，颗粒之间接触不紧密，薄膜水还不能起作用。另外，由于毛细水数量太少，毛细孔过大，毛细压力小，颗粒间结合力较弱，不能成球，为此，须进行不均匀的点滴润湿，并通过机械力的作用，使部分颗粒接触得更紧密，造成更细的毛细孔和较大的毛细压力，将周围矿粒拉向水滴中心，形成较紧密的颗粒集合体，从而形成母球。母球长大。母球在造球盘上继续滚动，母球进一步压紧，内部毛细管变细，过剩的毛细水被挤到母球表面，这样过湿的母球靠毛细力作用将周围含水较少的矿粉粘结起来，使母球长大。当母球达到所需要的粒度，必须向母球表面补充喷水。但喷水量要适度，如果过大，颗粒完全为水所饱和而产生重力水，使颗粒脱离接触，瓦解母球，对造球为不力。生球压实。仅靠毛细力结合起来的生球，强度不大。为了提高生球强度，必须停止喷水，使生球在造 球盘上滚动，将生球内部的毛细水全部挤出，为周围矿粉所吸收；同时使生球内的矿粉颗粒排列得更紧密，使薄膜水层有可能相互接触，形成众多颗粒共有的水化膜而加强结合力，从而使生球强度---提高。当生球达到一定粒度和密度后，由于造球盘的离心力作用，生球自动被抛出盘外。从造球机出来的生球用瓷辊筛筛去粒度大于16mm和8mm的，生球抗压强度要达到15～20n/个球，落下强度(单个生球从0.5m高处落到钢板上反复跌落，直到生球破坏为止的次数)不4小于次，符合以上两个指标即是合格生球。
钢厂含铁尘泥资源是冶金行业的废料，其含铁量---45%左右，部分钢厂把除尘灰、泥废弃，部分企业作为烧结原料回收利用，这种简单及低技术水平的循环利用，又产生人工物料和耗能浪费，重复污染，势必降低生产效率。由于钢铁生产能力的持续增长，对铁矿石的需求不断上升，供需矛盾越来越大，再加上环境保护要求越来越严格，除尘灰、污泥、钢渣的二次回收利用具有重要意义，不仅可以降低生产成本，提高产量，还可以解决环境污染的问题，---资源短缺，经济效益和社会效益非常明显。
多年来，我国磷化工企业是以磷矿石为原料，但有30%以上的磷矿粉、焦粉由于没有较好的解决办法而堆积如山，不但占地面积大、污染环境，矿粉粘合剂 冶金球团粘合剂，且造成资源很大的浪费。虽然说前几年有部分企业想利用磷矿粉成型代替磷矿石应用，由于磷矿粉与磷矿石差价小、粘结剂选择困难而没有发展；球团粘结剂产品优点:
---技术、节能减排：磷化工企业采用磷矿石、焦炭粉末配合添加粘结剂，通过成型机成型、干燥后成为电炉冶炼炉料，矿粉粘合剂，直接入炉冶炼，使剩余废料充分利用，成为企业降低生产成本、节能减排的佳途径。
经济效益---：目前磷矿粉与磷矿石差价200元左右，焦粉吨差价800元左右，矿粉粘合剂 铁粉粘结剂，利用磷矿粉配焦粉制成含碳球团代替磷矿石和焦炭，每吨降低成本100元以上，吨磷成本降低近千元。经济社会效益---。
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