烧结矿的转鼓强度是烧结生产和高炉冶炼的重要指标。不仅仅受生石灰---温度、配碳量、燃料粒度、混合料水分、混合料温度的影响,而且还受料层厚度、烧结过程、配矿、烧结矿化学成分等等的共同影响。
影响烧结矿强度的因素及采取措施
优化燃料分布与粒度组成
在众多的影响因素中,燃料配比的大小影响占---,feo的含量与配碳量大小呈正相关关系。通常情况下,增加燃料用量,料层种烧结温度升高,还原气氛加强,有利于feo的生成,形成铁橄榄石粘结相就越多,矿粉粘合剂 贵州干粉粘合剂,可提高烧结矿强度。但是如果feo含量过高,烧结矿的还原性将变差,会增加炼铁燃料比,同时也会增加燃料粒度的大小,还取决于原料粒度的大小,只有当燃料粒度与原料粒度相适宜时,就是说只有燃烧速度和传热速度同步,烧结温度才会高,燃料消耗少。
为了降低燃料消耗,合理控制feo含量,充分利用燃料的燃烧热,矿粉粘合剂,提高燃料的利用率,针对原料条件合理选择燃料粒度及其粒度分布很重要。燃料燃烧产生的热量是烧结过程中需要热量的主要来源,燃料粒度过大,在布料过程中容易造成燃料偏析,在混合料中分布不均。燃料粒度过细会造成燃料燃烧速度过快,垂直烧结速度过快,燃烧带过窄,高温持续时间短,液相数量生成不足。烧结过程中液相生成量与烧结矿转鼓强度之间有着---的线---,液相的增多有助于将混合料固结成块而减少烧结散料,随着液相生成量的提高,烧结转鼓强度提高。
我国现在钢铁企业发展还有比较大的空间,国内和国际竞争激烈,同样的烧结厂也面临着市场经济调节。烧结生产发展趋势是逐步实现烧结机的大型化;采用原料混匀技术,提高烧结的精料水平;提高自动化水平和生成率,努力降结矿的成本;加强治理;加速增加球团矿用量,---我国高炉的炉料结构;采用小球烧结工艺,进一步强化烧结生产;继续对老旧设备进行改造更新;坚持生产高碱度烧结矿;充分利用国内国外的铁矿资源;调整和---烧结生产布局;实施可持续发展战略,建设清洁式工厂。
现在直接还原炼铁是一种不熔化即将铁矿石中氧化铁还原成金属的生产工艺。在18世纪末,有人提出了直接还原的设想。20世纪60年始得到了快速发展,在20世纪有很多工艺得到商业化生产,其中采用普遍的是以为还原剂midrex及hyl法以及以煤为还原剂回转窑法等。随着钢产量增长,电炉钢比扩大,对直接还原铁的需求也日益增多,除了数量上原因外,部分采用直接还原铁为原料,矿粉粘合剂 海南矿粉球团粘结剂,可以减少废钢中有害杂质对钢的影响。1980年全直接还原铁(dri)产量为713万t,占生铁产量1.4%,2000年dri产量4620万t,占生铁产量7.5%,其中气基midrex及hyl法生产的约占总量93%,煤基回转窑法占7%。
(1)矿粉粒度:矿粉的粒度与粒度分布对球团强度有一定的影响,合适的颗粒可与粘合剂充分接触与粘合,煤球球团粘结剂,造粒成型要求矿粉的粒度控制在-200目粒级控制在85%-95%为宜;但对辊成型工艺对粒度要求相对低些,一般粒度3mm以下控制在70-80%即可。
(2)混合料的搅拌:矿粉与粘合剂的均匀混合,对球团的强度影响往往被忽视。应用表明矿粉与粘结剂通过搅拌捏合后,料面均匀滑腻,粘结剂,使其可塑性增大,强度明显提高。
(3)成型外力:球团的强度除与粘结剂性能有关外,主要取决于成型外力。适当提高成型外力有助于增加球团的强度。
(4)球团粘结剂用量:选择适宜的粘结剂添加量,不仅使球团具有较高的,也可使球团的加工成本降低。 干粉球团粘结剂用量一般在2-3%。
(5)球团成型的含水量:矿粉成型水分的大小直接关系的球团的成型率、固化时间、初期强度、后期强度等。实践证明,洁净型煤粘结剂,两种工艺的成型水分应控制在8-15%之间
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